Carla möchte mit der Fräse Kupfer bearbeiten:

Das Kupfer ist 0,7mm dick. Wir können versuchen, ohne Kühlung/Schmierung die gewünschten Konturen mit einem 1mm Fräser auszufräsen.

Um vorsichtig beginnen zu können, zeichnen wir für die Lochschablone in Inkscape nur einen Kreis. Die „Ebene 1“ benennen wir um in „Pen 1“

Den Kreis wandeln wir um in einen Pfad:

Diese Datei Speichern wir als .hpgl.:

Es erscheinen Abfragen zur Plottersteuerung:

Die „Plottereinstellungen“ können bleiben. Die „Plot-Funktionen“ schalten wir aus.

Nun können wir WinPC-NC starten : Den Fehler quittieren wir mit OK, die Maschine ist noch nicht angeschlossen

Wir möchten die hpgl-Datei so laden, dass der Werkstück-Nullpunkt (aus Sicht der CNC-Maschine) im Mittelpunkt der Zeichnung liegt. Dafür öffnen wir im WinPC die Auswahl „Parameter“und „Koordinaten“ (gelb markiert): und wählen … Alle Einstellung können wir, wenn gewünscht, sichern aber auch später wieder ändern. Die Parameter werden in dem Verzeichnis gespeichert, von dem die Grafik-Datei geladen wurde. Es sind mehrere Dateien mit dem Namen der Grafik und verschiedenen File-Typen für verschiedenen Parametergruppen (z.B. Bohrdaten etc).

Jetzt laden wir die hpgl-Datei.

Nun werden die Fräsparameter über die Schaltfläche 2D-CAM eingestellt (oben, roter Pfeil) Die Einstellwerte sind detailliert beschrieben in dem WinPC-NC-Handbuch ab Seite 63, welches man lokal auch über die Hilfe-Funktion erreichen kann.

Die Daten zu bereinigen,kann nicht schaden.








Die alten (Zeichnungs-)Konturen zeigen,
wie die Radienkorrektur wirkt
(Betrag und Richtung)
Sie werden nur angezeigt aber nicht gefräst.









Wir benötigen nur einen Fräser. Achtung hier wird der Radius gefragt, nicht der Durchmesser. Wenn „Innen“ nicht angekreuzt ist, wird aussen um die Kontur herum gefräst.

Gleichlauf bedeutet, dass die Fräsbahn in der gleichen Richtung abgefahren wird, wie der Fräser schneidet. Siehe Fräsparameter.








Nach Setzen der Parameter „Start“ drücken.

Die Ergebnisse der Verarbeitung werden im dritten Reiter angezeigt.

Die Verarbeitung kann mit geänderten Parametern beliebig wiederholt werden.

Die so optimierte Fräsdatei wird mit der Endung .opt abgespeichert. Nach Drücken der „Fertig“-Taste sind die Pfade für die Fräswerkzeuge festgelegt.

Man kann jetzt sehen, wie die Radienkorrektur wirkt. Die graue Linie zeigt die ursprüngliche Kontur. Die rote Linie zeigt die Bahn, die das Werkzeug Nr.1 abfahren wird. Sie ist um den Radius(!) des Fräsers nach aussen versetzt.

Bevor wir nun den Fräsvorgang starten müssen wir noch einige Dinge erledigen:

1. Korrekte Drehzahl des Fräswerzeugs berechnen und dem WinPC-NC mitteilen.
   1. Die Firma Cenon stellt einen Rechner zur Verfügung.
      Die maximale Verfahrgeschwindigkeit der Stepcraft beträgt 3000 mm/min = 50 mm/sec. Die maximale Drehzahl der HF-Spindel beträgt 20000 U/min. Auch der Link "Know How: Was Sie über Werkzeuge wissen sollten" ist lesenswert.
   2. Für unseren Fall ergibt sich:
   3. Die Drehzahl tragen wir als Parameter für das Werkzeug1 ein. Dabei benennen wir das Werkzeug1 mit einem aussagefähigen Namen.
2. Korrekte Geschwindigkeiten für Eintauchen, Vorschub und Ausziehen des Fräsers ermitteln und dem WinPC-NC mitteilen. Die oben ermittelte Vorschubgeschwindigkeit tragen wir unter Parameter>Werkzeuge>Geschwindigkeiten ein.
3. Festlegen, wie tief der Fräser in das Material eindringen soll. StepCrafts Fräsparameter empfehlen als Eintauchtiefe in Nichteisenmetalle den 0,05fachen Fräserdurchmesser, also 0,05mm. Um Carlas 0,7mm Kupfertafeln sicher zu durchtrennen, wählen wir als erste Einstichtiefe 0,05mm plus 20 weitere Durchgänge je 0,05mm und fräsen damit leicht in die unterliegende Opferplatte. Einträge unter Parameter>Werkzeuge>Maße.

Damit haben wir die Vorbereitungen getroffen, um eine einzelne Kreiskontur zu fräsen. Wie man das Programm mehrfach einsetzen kann, um mehrere Kreise zu fräsen, zeigen wir später.

Das weitere Vorgehen an der Maschine ist unabhängig von dem CAM Programm, welches die Bahnsteuerung soweit erstellt hat und wird an anderer Stelle detaillierter beschrieben. Zum Einrichten der Maschine gehören regelmäßig diese Aktionen

1. Beleuchtung einschalten
2. Sicherstellen, dass der richtige Fräser eingespannt ist.
3. Spindel montieren, Treiber HW anschalten
4. Das Werkstück muss sicher eingespannt sein.
5. Die X-Y-Lage des Werkstück-Nullpunktes muss festgelegt werden.
6. zu empfehlen: Z-Nullposition mit Abstand über dem Werkstück festlegen.Fräsprogramm in dieser Höhe testweise ablaufen lassen. Wege auf Kollisionen in Produktionshöhe prüfen (Spannmittel). Fahrt zur Parkposition dabei berücksichtigen.
7. Z-Nullposition für Produktion einmessen
8. Absaugung montieren und aktivieren.
9. Ggf. Kühlung/Schmierung aktivieren
10. Umhausung schließen
11. Ggf. Schlüsselkarte auflegen
12. Zugriff zum Not-Aus-Schalter sicherstellen
13. Unbedingt Fräsmotor starten, wenn es nicht das Programm macht
14. Fräsprogramm starten
15. Maschine nicht verlassen
16. warten bis Parkposition erreicht ist
17. Ggf. Schlüsselkarte entnehmen